Благодарим Департамент стратегических коммуникаций Концерна «Тракторные заводы» за предоставление данного материала.
Юрий Кныш, руководитель центра развития менеджмента Департамента технологического аудита Концерна «Тракторные заводы»
Применили «сложный фильтр»
Анкетирование потребителей техники «Тракторных заводов» показало, что по соотношению «цена-качество» наши машины сопоставимы с конкурентами. При этом мы не стоим на месте, качество техники в состоянии поставки за 2013 год улучшено в 1,7 раза, а качество двигателей внутреннего сгорания - в 2,5 раза. Улучшаются и другие показатели качества.
На достижение этой планки работает серьезнейшая система качества, действующая от поставщика и входного контроля - до приемки продукции и ее сервисного обслуживания. В ней задействованы лаборатории, выполняющие анализ химсостава, структуры и свойств материалов, измерительные машины, позволяющие проверить конфигурацию любых деталей. Готовые комплектующие, например, компоненты гидро- и электросистем, проходят испытания на специализированных стендах. Для обработки ответственных изделий используется современное гибкое роботизированное оборудование с программным управлением, позволяющее минимизировать человеческий фактор и достичь высокой стабильности размеров.
Стенд для сборки электрожгутов
Каждая единица продукции проходит контроль исполнителем соответствия чертежу, а отдельные позиции контролируются повторно ОТК. Все ответственные детали имеют личное клеймо рабочего. Прежде чем трактор поставят на колеса или гусеницы, его основные узлы - трансмиссия, бортовые передачи, ведущие мосты и т.п. - проходят обкатку на специальных стендах. Собранная техника проходит сначала проверку на стенде с мониторингом рабочих параметров, а затем обкатку на полигоне. Эту систему можно сравнить с очень сложным фильтром, который тщательно, с эффективностью около трех порядков, вылавливает несоответствия и нарушения на пути деталей и материалов к готовой технике.
Мероприятия на службе качества
Параллельно действует комплекс организационных мер. Система обратной связи позволяет оперативно устранять отказы и постоянно повышать надежность компонентов техники. Ежегодно внедряется более тысячи мероприятий по улучшению конструкции и технологии. Предприятия проходят сертификацию на соответствие международным стандартам качества. Ежегодно продукция Концерна удостаивается премий «Марка качества», «100 лучших товаров» и т.п. Все важные процессы жестко регламентированы - от мотивации и обучения персонала до управления несоответствующей продукцией и проведения технологических аудитов.
Учитывая, что вся система в большинстве случаев основана на деятельности людей, очень важно участие всех работников в улучшении качества. Благодаря системе Три-НЕ уже более 80% несоответствующей продукции сдается рабочими добровольно. Проводимые аудиты необходимы для уверенности в том, что требования системы соблюдаются. Эта система обеспечивает высокое качество изделий.
Так что же такое качество? Есть стереотип, что качество - это соответствие изделия (трактора, двигателя и т.п.) требованиям чертежа. У потребителя никакого чертежа нет, у него есть потребности - пахать землю, строить дороги и т.п. И изделие должно удовлетворять эти потребности наилучшим образом. Если это трактор - то он должен быть удобным, надежным, позволять навешивать на него все необходимые дополнительные агрегаты, быть адекватным по цене. Итак, первое качество, необходимое потребителю, - это потребительские свойства продукции и определяются они ее конструкцией.
Однако просто заложенные в конструкцию свойства - это еще не все, что нужно потребителю. Вторым важным элементом в качестве является стабильность этих свойств. К слову, именно более низкая стабильность свойств отличала произведенную в СССР продукцию от зарубежной. Два автомобиля, сошедшие с одного конвейера, могли быть совершенно разными по надежности.
Как обеспечили стабильность качества
Там поняли давно - где есть человек, есть возможность ошибки, нарушений технологии, а значит, есть угроза стабильности качества. Да, можно заменить человека интеллектуальным оборудованием. Например, в ОАО «Промтрактор» сварочный робот помог добиться высокого и стабильного качества швов на лонжеронах рамы трактора.
Но эти средства недешевы, не всегда экономически целесообразны и не везде применимы. Например, сборочные операции трудно автоматизируются. Что делать в этом случае для предотвращения нарушений технологии? Ответ есть - это средства предотвращения ошибок, в том числе так называемый пока-йоке. Они делают неправильное выполнение операции невозможным или неудобным, бывают «жесткие» - асимметричные геометрические формы, проверка процесса с отключением в случае ошибки и «мягкие» - окрашивание разными цветами различных конфигураций, световые и звуковые сигналы, визуальные подсказки.
Таким образом, стабильность качества обеспечивается соблюдением технологии, а оно поддерживается в том числе и средствами предотвращения ошибок.
Тележка с комплектующими для сборки кабины
Что уже сделано
Внедрение средств предотвращения ошибок - задача не простая. Тем не менее, такие идеи появляются и реализуются «в железе». На КМЗ существовала проблема ошибок комплектовщицы при упаковке ЗИП. Более десятка видов крепежа в конкретном количестве нужно было упаковать в один пакет. Это требовало постоянной концентрации внимания. Был разработан ячеистый стол, который позволяет перед высыпанием набранной комплектации в упаковку удостовериться в том, что в каждой ячейке нужное количество комплектующих. На САРЭКСе на штуцеры РВД после контроля момента затяжки ставят специальные цветовые полоски. Они позволяют убедиться в том, что операция контроля не была пропущена, а также, что соединение после затяжки не расслабилось.
С пециальные цветовые полоски на штуцерах
На Промлите решена проблема загрязнения цеховой пылью песка, поступающего в стержневой автомат по ленточному конвейеру - над ним просто установлен защитный кожух.
На участке сборки кабин Промтрактора внедрены тележки, содержащие строго необходимое количество комплектующих для сборки одной кабины. Это предотвращает ошибки при сборке, а также исключает потери времени на поиск нужной детали.
На испытательных камерах для проверки герметичности кабины внедрен таймер, предотвращающий несоблюдение времени пролива.
Итак, встроенное качество и пока-йоке - это внешне простые, доступные решения. К встроенному качеству относится и совершенствование технологической оснастки. Любая оснастка помогает избежать ошибок, но ее можно и нужно улучшать в этом аспекте. Выполнение операций должно быть удобным и минимально утомлять оператора. Например, стенд для сборки электрожгутов имеет такую конструкцию, которая предотвращает большинство ошибок, весьма вероятных при выполнении такой сложной операции, требующей высокой концентрации внимания.
Есть и другие внедренные мероприятия. Одна их часть затрагивает конструкцию изделий, другая делает более удобным выполнение технологических операций. Таких улучшений сегодня немного, но их можно тиражировать, делиться опытом. Главная задача - не останавливаться и приумножать опыт решения проблем качества средствами предотвращения ошибок.
1 Для современных промышленных производств, всё более важной задачей становится изготовление качественной продукции, отвечающей постоянно возрастающим к ней требованиям. Актуальность этой задачи подтверждается практикой лучших японских компаний, показывающих на своём примере, что намного эффективнее и дешевле обеспечить качество на рабочем месте с первого раза и не допустить передачу дефектной продукции дальше по ходу производственного цикла, чем заниматься проверкой качества готовых изделий и исправлением дефектов по завершению цикла.Значительных успехов в обеспечении высокого качества продукции и во внедрении принципиально новой системы встраивания качества в процессы производства автомобилей достигла компания Toyota. В основе системы лежит идея получения стопроцентного качества продукции в любое время на протяжении всего производственного процесса и без необходимости дальнейшего контроля качества. Главная цель системы встраивания качества, получившей название «дзидока» - делать скрытые производственные проблемы явными и немедленно привлекать внимание к каждой проблеме, потому что скрытые проблемы достаточно сложно разрешить. «Дзидока» реализуется в незамедлительной остановке производственного процесса при возникновении проблемных ситуаций ради встраивания качества в процесс и состоит из следующих принципов :
- принципа автоматической остановки оборудования при возникновении любых отклонений от нормального течения технологического процесса;
- принципа ручной остановки процесса с использованием сигнальной системы «андон».
Согласно первому принципу «дзидока» также называют «автономизацией», то есть наделением оборудования человеческим интеллектом, что выражается в оснащении технологических линий специальными устройствами, которые обнаруживают любые проблемы и отклонения, в результате чего станки останавливаются автоматически .
Для ручной остановки всей технологической линии производства или её отдельного участка, используется сигнальная система «андон»
(в переводе с японского означает «сигнал, зовущий на помощь») в виде специальных пультов остановки или шнуров, расположенных на рабочих позициях. При этом, на весь производственный персонал возложена ответственность за качество изготавливаемой продукции, и, любой работник без обращения к своему руководящему составу может самостоятельно с помощью «андон» своевременно остановить линию в случае, если он заметил отклонение от стандартного хода технологического процесса или операции, и затем осуществить пуск оборудования без задержек, как только проблемная ситуация будет им диагностирована и устранена. «Андон» устроен таким оптимальным образом, чтобы персонал, отвечающий за устранение проблем, мог быстро и точно определить рабочее место, на котором они возникли. В момент остановки оборудования сигнальные флажки или звуко-световая индикация оповещают весь рабочий коллектив, что на определенном месте или участке производственного цикла требуется незамедлительная помощь для устранения возникшей проблемы. В определённых случаях «андон» сигнализирует о риске появления проблемных ситуаций, из-за которых возможна в течение короткого промежутка времени полная остановка производственной линии. Например, практически на всех сборочных линиях заводов компании Toyota у персонала есть 5-30 секунд до остановки оборудования, для того чтобы быстро решить проблему или обнаружить, что проблему можно решить без остановки линии .
Ещё одним элементом системы встраивания качества является то, что каждое рабочее место оснащено методами и устройствами для предупреждения ошибок, называемых «пока-ёке», которые исключают возможность рабочему персоналу совершить какое-либо неточное действие или какую-либо ошибку. Эти устройства представляют собой различные фотоэлементы, фиксаторы, ограничители и другие простые механизмы, препятствующие отклонению от стандартных процедур и как следствие, появлению дефектной продукции .
Таким образом, в сравнении с традиционными методами обеспечения качества продукции на основе статистического анализа, по нашему мнению, именно остановка производства с целью решения оперативных проблем в сочетании с встраиванием качества в производственные процессы современных промышленных предприятий может позволить достичь высокого уровня качества готовой продукции без необходимости последующего контроля и способствовать формированию производственной культуры, ориентированной на выпуск качественной продукции с первого раза.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
- Лайкер Дж. «Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира» / Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. - 402 с.
- Лайкер Дж., Майер Д. «Практика дао Toyota: Руководство по внедрению принципов менеджмента Toyota» / Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. - 584 с.
Библиографическая ссылка
Матюхин П.В., Марков В.О., Рабунец П.В. ВСТРАИВАНИЕ КАЧЕСТВА В ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС // Успехи современного естествознания. – 2009. – № 11. – С. 70-71;URL: http://natural-sciences.ru/ru/article/view?id=13180 (дата обращения: 02.02.2020). Предлагаем вашему вниманию журналы, издающиеся в издательстве «Академия Естествознания»
- Вы постоянно получаете претензии по качеству продукции от Заказчиков
- Вы поняли, что единственный способ увеличить прибыль — улучшать качество
- Вы уже «внедрили СМК», но качество не улучшилось
- Надоело перебирать продукцию в поисках брака?
- Вы поняли, что дополнительный контроль не решает проблемы, а лишь требует больших затрат
Краткое описание:
Книга «Встроенное качество» является логическим продолжением книг, описывающих принципы, методы и инструменты Бережливого производства (lean), теперь применительно к вопросам качества. Как и большинство книг, описывающих подходы, Бережливого производства, книга ориентирована для любых руководителей и специалистов, занимающихся улучшениями собственной и чужой работы.
Несмотря на то, что существует множество книг о качестве, написанных за последние пол века, данная книга имеет ряд особенностей.
- Во-первых, большую часть информации, которая содержится в настоящей книге, невозможно найти в других источниках информации. Например, описание широко распространённой на западе системы Петель качества, на Русском языке впервые изложено в настоящей книге. Например, общее описание знаменитых кружков качества можно встретить в различной литературе, однако, здесь приводится описание структуры работы подобного кружка и даже перечень прорабатываемых вопросов.
- Во-вторых, кроме того, что в произведении сформулированы и описаны основные принципы Встроенного качества, приводится широкий набор примеров ил практики, а также готовых решений по реализации того или иного принципа. Они служат для лучшего понимания каждого принципа, для формирования представления о том, как его применить в вашей конкретной ситуации. Тем не менее, наличие большого количества примеров не означает, что читателю придётся меньше думать. В книге содержится лишь 20 процентов готовых решений и 80 процентов информации, которую необходимо обдумать. Это необходимо для адаптации того или иного принципа или метода.
- В-третьих, книга содержит минимальное, но наиболее полное количество информации, описывающей такое широкое направление lean, как Встроенное качество. В книге приводится описание подходов к встраиванию качества и вовлечения персонала, подходов к проведению аналитической работы и организации контроля, подходов к мотивации персонала и изменениям процесса в целом, описание принципов Встраивания качества и отдельных решений. Кроме этого, в книге приведены отдельные примеры часто применяемых в данной работе инструментов.
Работа в направлении улучшения качества ещё долго не перестанет быть актуальной. Современные компании используют различные решения и приёмы для улучшения качества выпускаемой продукции. Настоящая книга предлагает набор решений и приёмов, уже проверенных на практике и успешно применяемый Западными компаниями. Мы называем этот набор Встроенным качеством.
Введение
Немного о всеобщем менеджменте качества (TQM)
Где же дефект?
Работа со статистикой
Анализ и коренные причины
4 принципа встроенного качества
Принцип «3Не»
Прозрачность процессов
Перенос места выявления дефекта как можно ближе к месту возникновения
Обеспечение быстрой обратной связи в место возникновения дефекта
Контроль качества
Уровни встраивания качества
Гибкая система контроля
Петли контроля
Аудит процесса
Петли качества
Петля качества №1. Самоконтроль
Петля качества №2. Ворота качества
Петля качества №3. Контроль продукта и процесса
Более 200 миллионов рублей в год - таков экономический эффект от внедрения принципов бережливого производства на заводах по производству каменной ваты компании ТЕХНОНИКОЛЬ.
Какие инструменты позволили получить такой эффект?
Компания ТЕХНОНИКОЛЬ является одним из лидеров в России по уровню производительности труда. Средняя производительность в компании составляет 12 млн руб. выручки на человека в год, в то время как высокопроизводительными в России считаются предприятия, в которых данный показатель начинается от 3 млн руб. Одним из секретов успеха в борьбе за повышение уровня производительности труда является активное использование на предприятиях компании принципов бережливого производства.
Для повышения производственной эффективности с 2010 года на шести производственных подразделениях стратегической бизнес-единицы (СБЕ) «Минеральная изоляция» компании ТЕХНОНИКОЛЬ, которые расположены в Украине, ЦФО, Поволжье, Сибири, а также на Урале и Дальнем Востоке, активно используют современные методы организации производства, включая системы и инструменты бережливого производства или, как их еще называют, ЛИН-технологии (от английского слова lean «тощий, постный, без излишеств»). Здесь мы рассмотрим некоторые из них и тот положительный эффект, который они оказывают на работу подразделений.
Работа с улучшениями
Неотъемлемой частью бережливого производства является работа с улучшениями, в которую вовлечены все сотрудники СБЕ. Ежегодно реализуется более двух тысяч предложений по улучшениям, поступающих от рабочих и инженерно-технических работников. Это могут быть как небольшие улучшения, так и прорывные проекты с большим экономическим эффектом. Так, например, совершенствование процессов переналадки производственной линии позволило за три года сократить время перехода с одного вида продукции на другой на 52% с экономическим эффектом в 150 млн руб. в год, а также снизить время на плановую замену элементов оборудования на 27% с экономическим эффектом в 50 млн руб. в год.
Всеобщий уход за оборудованием и OEE
С помощью построения системы ТРМ (от английского Total Productive Maintenance - система всеобщего ухода за оборудованием) на заводах добились снижения времени внеплановых простоев оборудования на 25% за последние 3 года и в целом повысили показатель общей эффективности оборудования (ОЕЕ) на 29%. Говоря о TPM, можно провести аналогию со здоровьем человека. Для того чтобы его поддерживать на нужном уровне, надо много делать: следить за питанием, получать витамины, обеспечивать организм физическими нагрузками и т.д. Для оборудования это ежедневный контроль работы основных узлов, периодическая проверка износа деталей, своевременная смазка и т.д. Если человек простудился, он купит лекарства, возможно, раньше уйдет с работы, чтобы отдохнуть дома. По оборудованию тоже видно, когда оно «простудилось». Если человек не может вылечиться самостоятельно, значит, он обратится к врачу. То же самое и с оборудованием. Важно не забывать внимательно следить за оборудованием, как за своим организмом. Если человеку нужна хирургическая операция, он уже обратится к хирургу. Соответственно какие-то ремонтные работы операторы могут сделать сами, а некоторые - только с помощью ремонтного персонала.
Отсюда в ТРМ участвуют и операторы, и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Поскольку операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, именно они первыми определяют посторонний шум или вибрацию двигателей, нехарактерный скрип приводных ремней и цепей, протечки масла и утечку воздуха. Операторы должны знать основные параметры своего оборудования и в течение каждой смены проверять, соответствуют ли они стандартам. При обнаружении в эксплуатируемом оборудовании малейших дефектов следует сразу же известить ремонтную службу, так как своевременное выявление и немедленное устранение возникающих проблем - ключевое условие исключения аварий или полной остановки дорогостоящих механизмов. На всех заводах СБЕ «Минеральная изоляция» для обеспечения эффективности бизнес-процессов технического обслуживания и ремонтов производственного оборудования, составляющих часть ТРМ, связанных с повышением эффективности работы оборудования, используют современную (лучшую в своем классе) информационную систему управления активами предприятия INFOR EAM.
Общая эффективность оборудования (Overall Equipment Efficiency, OEE) - показатель, позволяющий комплексно оценить эффективность построения производственного процесса, за исключением входной и выходной логистики.
OEE = Доступность X Производительность X Качество
Рисунок 1. Потери, влияющие на общую эффективность оборудования
Инструменты встроенного качества
Использование инструментов встроенного качества ежегодно позволяет увеличивать выпуск качественной продукции. Все производственные линии по выпуску каменной ваты оснащены пропорционально-интегрально-дифференциальным (ПИД) регулятором - устройством в управляющем контуре с обратной связью. Данное устройство на всех наших производственных линиях регулирует скорость транспортера для обеспечения требуемых параметров готовой продукции и предотвращает ее выпуск с отклонениями по заданной массе. С каждым годом в подразделениях СБЕ «Минеральная изоляция» инструментов встроенного качества становится все больше. Так, например, на заводе по выпуску каменной ваты в Заинске предложили использование встроенного в производственную линию инструмента защиты от ошибок (POKA YOKE), который позволяет предотвращать выпуск паллет каменной ваты высотой, превышающей внутренний размер транспортного средства в высоту. Это позволило увеличить нормы загрузки автотранспорта при доставке готовой продукции клиенту и сократить время при погрузке, избежав потерь на ожидание и лишнее перемещение, связанное с проблемой, если на отгружаемой паллете оказываются плиты с максимальным значением по допуску толщины материала (подбора поддонов в фуру).
5S
Одним из основополагающих инструментов бережливого производства является организация рабочего пространства по принципу 5S, в соответствии с которым преобразились и производственные цеха, и офисные помещения СБЕ. Система 5S обычно используется как первый этап построения бережливого производства. Она помогла нам быстро избавиться от накопившегося на производстве хлама и исключить его появление в дальнейшем. Этот метод организации рабочего места значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшая корпоративную культуру, и сохраняет время.
Фото 1. Внедрение 5S в подразделениях СБЕ «Минеральная изоляция»
Стандартные операционные процедуры
Везде, где производственные процессы должны быть документированы, активно используются стандартные операционные процедуры (СОП). С момента активной фазы внедрения бережливого производства в СБЕ «Минеральная изоляция» разработано около сотни стандартных операционных процедур, в которых зафиксирован порядок выполнения всех основных работ, периодически актуализируемый после прохождения очередного витка цикла PDCA (цикла Деминга). Эти документы, шаг за шагом определяющие весь производственный процесс, дают основу для ответа на вопрос, как правильно это сделать для достижения требуемого уровня качества, нужной последовательности работ, результативности и эффективности. Они существенно упрощают процесс обучения нового персонала и позволяют уже опытным специалистам быстро вспомнить порядок выполнения редко производимых работ.
Фото 2. Документация стандартов
Картирование потока создания ценности
Сущность бережливого производства заключается в поддержании непрерывного ПОТОКА продукции/услуги, способного к гибкой перестройке производства при изменении спроса. Важную роль при этом играет определение потока создания ценности и организация движения этого потока. Для этих целей во всех подразделениях СБЕ применяется инструмент картирования потока создания ценности. Прежде, чем улучшать каждый процесс по отдельности, важно посмотреть на весь поток целиком, чтобы получить максимально эффективный результат и не тратить время на улучшение процесса, который вообще подлежит исключению из потока, а также определить приоритеты в распределении ресурсов на улучшение. Для этих целей в СБЕ проводят конкурс проектов и реализуют в первую очередь те, что имеют наибольший эффект.
Рисунок 2. Картирование потока создания ценности
Хейдзунка
Для сглаживания колебаний производственного потока в подразделениях СБЕ МИ используется система выравнивания или «хейдзунка», что означает в бережливом производстве однородную загрузку производства или выравнивание производства по видам и объему продукции в течение фиксированного периода времени. Хейдзунка позволяет эффективно удовлетворять спрос клиента, избегая работы партиями, и ведет к минимизации запасов, капитальных затрат, рабочей силы и времени производственного цикла по всему потоку создания ценности. Данный процесс в СБЕ автоматизирован с помощью информационной системы Oracle Demantra и SNO (лучшие решения от мировых лидеров по автоматизации бизнес-процессов планирования продаж и операций). В целом у нас используется смешанная вытягивающая система:
- Массовую продукцию (категории А и В или «24 часа» и «3 дня») выпускаем по схеме выравнивания и держим определенные запасы в супермаркетах.
- Редкую продукцию (категория С или «под заказ») производим по схеме без запасов между процессами.
Применение данных инструментов бережливого производства позволяет СБЕ ежегодно улучшать уровень клиентского сервиса, сокращая время производственного цикла и выполняя все больший процент заказов по принципу «точно в срок».
Качество! Качество продукции, качество работы, качество услуги… Как должна быть налажена работа по управлению качеством на производстве? Может ли продукт быть качественным лишь частично? Мы полагаем, что качество не может быть половинчатым — либо продукт качественный, либо нет.
Поэтому главный вопрос, которым следует ежедневно задаваться менеджменту современного предприятия: «Как обеспечить 100%-ное качество продукции?» .
В то же время «качество» в руках не подержишь, и каждый понимает значение этого слова по-своему. Необходимо ясно представлять, что истинная цель управления качеством — не само управление, а именно качество конечного продукта и удовлетворение потребителя.
Качество — это не услуга или функция продукта, добавляемая на одном из этапов его производства. Это обязательная составляющая — результат правильного процесса создания ценности, и результат правильной работы всего персонала предприятия. Чтобы разобраться в этом, давайте вспомним, как «создают качество» в бережливых компаниях и поговорим о том, как это делают на Ваших и других российских предприятиях.
Для современных промышленных производств изготовление качественной продукции, отвечающей постоянно возрастающим требованиям, становится всё более важной задачей. Актуальность этой задачи также подтверждается практикой лучших японских компаний, показывающих на своём примере, что гораздо эффективнее и дешевле обеспечить качество на рабочем месте с первого раза и не допустить передачу проблемной продукции дальше по ходу производственного потока , чем заниматься проверкой качества готовых изделий и исправлением дефектов пост-фактум.
Значительных успехов в обеспечении высокого качества продукции и во внедрении принципиально новой системы встраивания качества в процессы производства автомобилей достигла компания Toyota.
В основе системы лежит идея получения стопроцентного качества продукции в любое время на протяжении всего производственного процесса и без необходимости дальнейшего контроля качества. Главная цель системы встраивания качества, получившей название «дзидока» — делать скрытые производственные проблемы явными и немедленно привлекать внимание к каждой проблеме, потому что скрытые проблемы достаточно сложно разрешить. «Дзидока» реализуется в незамедлительной остановке производственного процесса при возникновении проблемных ситуаций ради встраивания качества в процесс и состоит из двух принципов:
- Принцип автоматической остановки оборудования при возникновении любых отклонений от нормального течения технологического процесса.
- Принцип ручной остановки процесса с использованием сигнальной системы «андон» .
Согласно первому принципу «дзидока» также называют «автономизацией» , то есть наделением оборудования человеческим интеллектом , что выражается в оснащении технологических линий специальными устройствами, которые обнаруживают любые проблемы и отклонения, в результате чего станки останавливаются автоматически.
Для ручной остановки всей технологической линии или её отдельного участка используется сигнальная система андон (в переводе с японского означает «сигнал, зовущий на помощь» ) в виде специальных пультов остановки или шнуров, расположенных на рабочих позициях. Любой работник может с помощью «андон» остановить линию в том случае, если он заметил отклонение от стандартного хода процесса или операции, и таким способом на весь производственный персонал возлагается ответственность за качество. «Андон» устраивается определённым образом, чтобы персонал, отвечающий за оказание помощи, мог быстро и точно определить рабочее место, на котором возникла проблема. В момент остановки оборудования флажки или световая индикация, сопровождаемая звуковыми сигналами, оповещает всех участников процесса, что на данном участке требуется помощь для устранения проблемной ситуации. В определённых случаях «андон» сигнализирует о риске появления проблемных ситуаций с качеством, из-за которых производственная линия будет остановлена. Например, практически на всех сборочных линиях заводов компании Toyota у персонала есть 5-30 секунд до остановки оборудования, для того чтобы быстро решить проблему или обнаружить, что проблему можно решить без остановки линии.
Демонстрация системы андон: рабочий на участке №3 замечает отклонение от стандарта или неисправность и останавливает линию, дергая сигнальный шнур. На информационном табло отображаются главные параметры работы системы андон. Горящая лампа №3 говорит о том, что именно на 3-ем участке возникла проблема. Лидер команды (бригадир, тим-лидер) спешит именно к этому участку.
Для оперативного решения проблем с качеством и пуска оборудования в работу производственному персоналу следует делегировать полномочия принятия решений без обращения к руководящему составу , а также предоставить необходимые инструменты и ресурсы. Как только проблемная ситуация будет диагностирована и устранена, оборудование без промедлений запускается в работу.
Ещё одним элементом системы встраивания качества является то, что каждая рабочая позиция оснащена методами и устройствами для предупреждения ошибок, называемых «пока-ёке» , которые исключают возможность рабочему совершить ошибку. Эти устройства представляют собой фотоэлементы, фиксаторы, ограничители и другие простые механизмы, препятствующие отклонению от стандартных процедур и появлению дефектной продукции.